01 / DIAGNOSE
Ich verbinde die klassische japanische Lean-Schule (Kaizen, TPS, Six Sigma) mit eigenentwickelten KI-Tools, die zu 100 % offline laufen. Ihre Daten verlassen niemals Ihr Werk.
Kapazitätsverlust / Tag
18 % ↘
Durchschnittlicher versteckter Verlust in Produktionsbetrieben vor der Lean-Einführung.
Quelle: Branchendaten und Lean-Fachliteratur zu produzierenden KMU.*
02 / SYSTEMDIAGNOSE
Die 8 Verschwendungsarten (jap. „Muda") aus dem Toyota-Produktionssystem. Sie tauchen nicht in der Bilanz auf – weil sie niemand dort einträgt. Aber sie stehen auf Ihrem Firmenkonto.
Überproduktion
Sie produzieren „auf Vorrat, für alle Fälle". Die Ware liegt im Lager, verliert an Wert und bindet Liquidität, die Ihnen für Rohstoffe fehlt.
Bestände
Jede Palette Rohmaterial und Halbfabrikat ist Geld, das nicht arbeitet. Sie zahlen für Lagerung, Versicherung und Inventur.
Transport
Jeder Meter interner Transport schafft keinen Mehrwert am Produkt. Der Kunde zahlt nicht dafür. Sie zahlen für Kraftstoff, Fahrer und Zeit.
Bewegung
Ein schlecht eingerichteter Arbeitsplatz bedeutet Hunderte unnötiger Schritte, Bück- und Drehbewegungen pro Tag. Nach einem Jahr: Hunderte Stunden und chronische Rückenschäden.
Wartezeit
Der Bediener wartet auf Material. Die Linie steht wegen einer Störung. Der Schichtführer sucht den Manager für eine Unterschrift. Jede Minute Stillstand ist Kapazität, die Sie nie zurückbekommen.
Überbearbeitung
Eine Prüfung, die nur eine veraltete Vorschrift verlangt. Das Polieren einer Fläche, die der Kunde nie sieht. Drei Unterschriften statt einer. Sie verschwenden Zeit und Material an eine Funktion, die niemand kauft.
Fehler
Jedes fehlerhafte Produkt zahlen Sie zweimal: einmal bei der Produktion, einmal bei Nacharbeit oder Rückgabe. Ein drittes Mal, wenn der Kunde zur Konkurrenz wechselt und es seinem Netzwerk erzählt.
Ungenutztes Mitarbeiterpotenzial
Der Mensch an der Maschine sieht jeden Tag, was nicht funktioniert. Er hat die Lösung. Aber „nicht sein Job". Ein halbes Jahr später geht er zur Konkurrenz – mit Ihrem gesamten Prozesswissen.
03 / VERLUSTRECHNER
Vier Zahlen aus Ihrem Unternehmen. Das Ergebnis sehen Sie live. Die Zahlen bleiben in Ihrem Browser – sie verlassen ihn nicht.
Bediener, Schichtführer, Qualitätskontrolle – alle „auf der Halle".
Brutto + Arbeitgeberanteil. Nicht netto.
Konservative Schätzung. Reale Audits zeigen oft höhere Verluste. Die Formel berücksichtigt Löhne + 15 % Fixkostenaufschlag pro zusätzlicher Schicht (Energie, Abschreibung, Leasing).
04 / TRANSFORMATION
Links: Ihre Halle heute – ohne messbaren Prozess haben Sie nur Meinungen. Rechts: dieselbe Halle nach dem vollen Zyklus Audit → Plan → Umsetzung → Begleitung.
Harte Kennzahlen – typische Ergebnisse von Lean-Transformationen*
OEE
Anlageneffektivität
Durchlaufzeit
Von Bestellung bis Versand
WIP-Bestände
Im Prozess gebundenes Kapital
Ergonomie
Laufwege Bediener / Schicht
* Referenzwerte auf Basis von Branchendaten, Fachliteratur sowie eigener Forschung des Autors im Rahmen des Studiums und der Masterarbeit. Verbesserungsspannen hängen vom Ausgangszustand des Prozesses ab und stellen keine Ergebnisgarantie dar.
05 / LÖSUNG
Jede Transformation aus dem vorigen Abschnitt beruht auf einer der drei Säulen – oder ihrer Kombination. Alle drei laufen bei Ihnen. Nicht bei uns. Nicht in der Cloud.
Bewährte japanische Schule.
VSM, SMED, 5S, Kaizen, TPM, DMAIC. Prozessstabilisierung, bevor Sie irgendetwas automatisieren. Denn das Automatisieren von Chaos liefert Ihnen nur schnelleres Chaos.
Halbautomatische Excel-Tools, die das können, was Ihr ERP nicht kann.
Dateien, die die Arbeit von drei Personen ersetzen. Generatoren für technische Zeichnungen und 3D-Modelle direkt aus der Datenbank. Angebotskalkulatoren, Produktions-Dashboards und Integrationsskripte – maßgeschneidert für Ihren Prozess, nicht für den Marktdurchschnitt.
KI, die nicht nach außen dringt.
Lokale LLM- und Computer-Vision-Modelle, ausgeführt auf Ihren Servern. Der Muda-Analyzer erkennt Verschwendung aus CCTV-Aufnahmen. Der SOP-Generator aus Sprache verwandelt 30 Minuten Aufnahme in fertige Dokumentation – statt 3 Tage Ingenieursarbeit. Anomalieerkennung in MES-Datenströmen.
06 / PROZESS
Jedes Projekt führe ich in einer festen, wiederholbaren Sequenz. Ich nehme nicht zwei Firmen gleichzeitig – wenn ich Ihre Halle betrete, sind Sie mein einziger Kunde in diesem Quartal. Unten sehen Sie genau, was Sie auf jeder Stufe in die Hand bekommen.
Gemba Walk durch Ihre Halle. Mit Notizbuch, Stoppuhr und Sicherheitsschuhen.
Ich gehe physisch mit Bedienern und Schichtführern die Produktionslinie ab. Ich messe Taktzeiten, identifiziere Engpässe, dokumentiere Geldlecks, die man vom Vorstandsbüro aus nicht sieht. Ergebnis: eine Wertstromkarte des Ist-Zustands (VSM) mit konkreten Zahlen – nicht Meinungen.
Wir reparieren nicht alles. Wir reparieren, was am schnellsten Geld bringt.
Aus der Liste der gefundenen Verschwendungen wählen wir 3–5 Bereiche mit höchstem ROI und kürzester Umsetzungszeit. Der Rest geht ins Backlog für den zweiten Zyklus. Jede Maßnahme hat ein Zeitbudget, ein Erfolgs-KPI und eine verantwortliche Person auf Ihrer Seite. Ohne „Kulturwandel"-Geschwätz.
Ich bin auf der Halle, nicht im Konferenzraum.
Kaizen-Workshops mit Bedienern, Layout-Änderung der Arbeitsplätze, 5S-Einführung, Installation eigener Tools (Excel, Offline-KI, MES-Dashboards). Ich stehe neben dem Menschen an der Maschine und erkläre, warum die Änderung für IHN Sinn ergibt – nicht für den Chef. Deshalb gibt es keinen Widerstand.
Harte Zahlen jede Woche. Keine Ausreden, kein „Bauchgefühl".
Jeden Montag – KPI-Bericht der Vorwoche: OEE, FPY, Durchlaufzeit, Muda-Reduktion. Wächst ein Kennwert nicht planmäßig, korrigiere ich den Ansatz innerhalb von 48 Stunden. Hier unterscheide ich mich von der Konkurrenz: Ich verschwinde nicht nach der Umsetzung – ich bleibe, bis der Prozess stabil läuft.
Ihr Unternehmen muss reibungslos laufen, wenn mein Vertrag endet.
Schulung interner Führungskräfte (Schichtführer, Prozessingenieure) zu vollwertigen Eigentümern des Lean-Systems. Übergabe von SOPs, Excel-Rechnern, KI-Tool-Dokumentation. Ziel: 90 Tage nach meinem Abgang generiert die Firma selbst Kaizen, überwacht selbst KPIs, optimiert selbst. Ohne Abhängigkeit von mir.
Ich habe Produktion nicht aus Lehrbüchern oder in klimatisierten Konferenzräumen gelernt. Meine Erfahrung habe ich direkt auf der Halle aufgebaut, beim Lösen realer Probleme und beim Analysieren von Prozessen Schulter an Schulter mit Bedienern und Instandhaltung.
Die Mitarbeiter auf der Halle spüren meine Erfahrung und meinen besonderen Ansatz schon in den ersten 5 Minuten. Deshalb hören sie auf, sich gegen Veränderungen zu wehren. Mit einem Theoretiker im Anzug reden sie anders als mit einem Ingenieur, der Tausende Stunden auf den Hallen verbracht hat. Auf der Halle baue ich meine Autorität nicht über die Position auf. Die Leute an den Produktionslinien sprechen offen mit mir, weil sie wissen, dass ich ihre realen Probleme verstehe – nicht nur Zahlen in einer Tabelle. Ich scheue mich nicht, tief in den Prozess einzutauchen, mir die Hände schmutzig zu machen und dort nach Lösungen zu suchen, wo die Verschwendung tatsächlich entsteht.
07 / ÜBER MICH
Keine Metaphern. Nur Zahlen, Tools und Ergebnisse. Drei Welten – Halle, Akademie, Konzern – verwoben zu einer wiederholbaren Optimierungsmethode.
Service von MRT-Geräten, Arbeit mit kryogenen Flüssigkeiten. Aufsicht über Logistik und Bestellung von Helium-Tankwagen (USA, Katar). Kritische Instandhaltungsdisziplin.
Konstruktion und Prototyping von HLK-Systemen. Projektrealisierung für globale Automobil- und Industriekonzerne. Dokumentationsstandardisierung, CAD/SAP-Schulungen.
Entwicklung neuer Konstruktionen industrieller Armaturen. Ingenieurtechnische Aufsicht über den Anlauf einer neuen Produktionslinie in China. Kostenoptimierung und Produktionsunterstützung.
Planung, Optimierung und Relayouts großmaßstäblicher Lagerhallen und Intralogistik (Projekte für führende Marken aus Logistik und Pharma).
Mateusz Mrugała. Dipl.-Ing. – Maschinenbau (Technische Universität Wrocław) + Strategisches Management (WSB Merito).
Mein Ansatz beruht auf einer einfachen Wahrheit: Um einen Produktionsprozess mit Code zu optimieren, muss man zuerst die Physik der Maschinen und die Psychologie der Menschen auf der Halle verstehen. Als Maschinenbau-Absolvent betrachte ich eine Fabrik nicht als Ansammlung abstrakter Daten in der Cloud, sondern als lebendigen, kooperierenden Organismus, in dem jede Sekunde Taktzeit zählt.
Die Erfahrung aus der Konstruktion von Systemen, der Überwachung internationaler Lieferketten und Relayouts großer Logistikobjekte hat mich einen rigorosen Umgang mit Qualitätsnormen gelehrt. Dieses Wissen übersetze ich in eigene Systeme: Statt Theorie liefere ich Tools, die die Arbeit von Prozessingenieuren automatisieren, Einarbeitungszeiten verkürzen und das zentrale Know-how des Unternehmens schützen.
MOD-01 / HALLE
Schulter an Schulter mit den Bedienern. Taktzeitmessungen, Muda-Eliminierung direkt an den Zellen. Nicht aus dem Konferenzraum.
MOD-02 / AKADEMIE
Ingenieurfundamente (Dipl.-Ing. PWr + WSB). Mathematische Präzision, Entwurf von Algorithmen und Offline-Analysesystemen.
MOD-03 / KONZERN
Strenge Automotive-Normen (IATF, PPAP, APQP). Die Realität großmaßstäblicher Rollouts. ROI-Sprache für die Geschäftsführung.
Python
Prozessautomatisierung, lokale Analyseskripte, Spezifikationsgeneratoren.
VBA + Excel fortgeschritten
Halbautomatische Ingenieur-Makros und maßgeschneiderte ROI-Rechner.
Lean / Six Sigma
VSM, SMED, 5S, Layout-Optimierung (CAD), Engpassmanagement.
CAD-Systeme
Catia V5, Inventor, HiCAD, SolidEdge, AutoCAD, SAP ECTR.
Sie wissen jetzt, wer an Ihrer Maschine stehen wird. Sehen Sie, wie ich ein Projekt führe.
08 / SICHERHEIT
Jedes SaaS behauptet, „sicher" zu sein. Die meisten senden Ihre Daten über 3 Kontinente, bevor sie eine Antwort generieren. Ich habe es anders gebaut. Unten das genaue Datenflussschema – bereit zur Prüfung durch Ihre IT.
Inferenz auf Ihrer Hardware.
KI-Berechnungen erfolgen ausschließlich auf dem Prozessor Ihrer Workstation oder Ihres lokalen Servers. Keine externen API-Aufrufe. Kein Datentransfer außerhalb Ihrer Infrastruktur.
Skripte laufen ohne Internet.
Python-Tools sowie Llama-3-/Mistral-Modelle benötigen für den Betrieb keine Internetverbindung. Wir können die Umsetzung in einem vollständig isolierten Netzwerk (Air-Gap) ausführen – Standard in der Verteidigungs- und Pharmabranche.
Modell und Daten bleiben bei Ihnen.
Nach Abschluss der Umsetzung: Modell, Vektordatenbank, Dokumentation und Logs bleiben auf Ihrer Hardware. Ich habe keinen Fernzugriff. Ich bleibe nicht Admin. Es gibt keinerlei externe Sperren vom Typ „Kill-Switch".
Ein Format, das Ihre IT seit 25 Jahren kennt.
Wo keine KI nötig ist, nutze ich halbautomatische Excel-Tools mit VBA-Makros. Ein Werkzeug, für das Ihre IT bereits geprüfte Audit-Verfahren hat – ohne neue Anbieter, ohne neue AVV, ohne neue Risiken.
09 / KONTAKT
Füllen Sie das kurze Diagnose-Briefing aus. Ich antworte innerhalb von 24 Arbeitsstunden mit einem Terminvorschlag für ein technisches Gespräch – nur Zahlen und konkrete Möglichkeiten für Ihren Prozess.